L'entreprise nationale qui maintient les emplois miniers dans le Nottinghamshire

Il y a cent ans, de petites entreprises de gypse se sont regroupées pour former British Plasterboard à East Leake. Maintenant British Gypsum, Richard Tresidder va sous terre pour voir comment la roche de gypse est extraite pour l'industrie de la construction

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Je suis à 80 mètres sous terre dans un pick-up Toyota en direction de Costock à la frontière Notts-Leics à 3,7 miles.

Notre voyage d'un peu plus d'un quart d'heure avait commencé juste à l'extérieur d'East Leake à l'entrée de la mine de Marblaegis appartenant à British Gypsum.

Au volant se trouve le superviseur minier Matt Kennedy et nous sommes rejoints par Jeremy Elvins, responsable de la planification et des domaines et responsable de l'environnement, Heidi Barnard.

La mine de gypse est exploitée en continu en trois équipes, cinq hommes par équipe extrayant un minimum de 650 tonnes, explique Jeremy.

Le gypse est du sulfate de calcium, une roche minérale utilisée par l'homme à travers les âges, notamment pour les sculptures.

Une veine riche s'étend au sud de Newark à travers le sud de Notts, Derbyshire et jusqu'à Fauld, Staffs, et a été extraite à l'époque médiévale pour sculpter de magnifiques albâtres de Nottingham et exportés à travers l'Europe.

Les Vanderbilt, les magnats américains du chemin de fer et de la navigation, ont utilisé l'albâtre de Tutbury dans The Breakers, leur luxueuse maison à Newport, Rhode Island.

Aujourd'hui. East Leake abrite British Gypsum, désormais détenue par le conglomérat français Saint-Gobain, qui fabrique des plaques de plâtre dont dépend fortement l'industrie de la construction.

Une équipe d'hommes, à l'aide d'une machine appelée Joy Miner, a découpé la face de gypse d'environ 6,5 mètres de large sur 2,5 de haut et en a extrait environ 300 000 tonnes en un an. Il y a suffisamment de réserves pour durer jusqu'en 2042 selon le taux de demande.

L'exploitation minière à l'échelle industrielle a commencé en 1917 et alors que la Toyota suit la voie souterraine, se tordant et tournant, la lumière de ses phares révèle des cavernes à gauche et à droite d'anciens chantiers avec des piliers substantiels entre les deux pour soutenir le toit.

Plus le sous-sol est profond, plus les colonnes sont grosses pour supporter un poids plus important. Des rainures parallèles sur les murs de gypse et le plafond des couloirs racontent l'histoire des anciennes méthodes de forage et de dynamitage. La méthode utilise aujourd'hui un Joy Miner de 2,5 millions de livres sterling conçu pour British Gypsum qui utilise un tambour rotatif avec des dents en tungstène et coupe en continu sur la face du gypse.

La température est remarquablement fraîche en parcourant les 150 mètres jusqu'au visage, environ 13 degrés centigrades, dit Jeremy.

Matt dirige et attire notre attention sur un « refuge » qui offre une protection en cas de problème tel qu'un incendie d'équipement.

Nous avions précédemment reçu un briefing rigoureux sur la santé et la sécurité alors que nous nous équipions ici d'un casque, d'une lumière, d'un appareil respiratoire d'urgence et d'instructions sur les codes de couleur souterrains pour un passage sûr et interdit.

Le sol est inégal, humide et boueux à l'approche de la face de gypse. Les cordes suspendues, une méthode utilisée pour la première fois par les Romains, et les faisceaux laser permettent de couper un chemin de coupe précis et précis.

Environ la moitié des nouvelles recrues de l'équipe minière de 26 personnes travaillaient pour British Coal. Gary Oliver, l'agent de Joy, était auparavant à Thoresby Colliery.

"Je pourrais changer de carrière – faire un peu de mannequinat", plaisante Gary appuyé contre le Joy Miner posant pour notre photographe.

Jeremy explique : « Très peu de personnes travaillent sur le terrain avec d'autres qui s'occupent de la maintenance, de la mécanique, de l'électricité et de la gestion. »

Le gypse est coupé et acheminé via un convoyeur à l'arrière de la machine de découpe et dans une navette qui transfère la roche vers une usine primaire mobile pour être broyée en une taille uniforme.

Il est ensuite transféré sur un convoyeur souterrain vers un concasseur secondaire appelé calibreur puis vers la surface. Le gypse à grains fins est vendu pour la roche cimentaire.

La qualité grossière et la plus pure est utilisée pour la fabrication de plâtre et de plaques de plâtre. Tout d'abord, il est broyé et distribué dans le hangar de l'homogénéisateur, où il est vidé dans un grand mouvement d'arc aérien avant qu'une tranche ne soit coupée en diagonale pour qu'un mélange représentatif soit transporté à l'usine sur un autre tapis pour être transformé en plaque de plâtre.

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Environ 300 000 tonnes de gypse sont extraites chaque année pour répondre à l'énorme demande de plaques de plâtre, aujourd'hui un matériau sophistiqué fabriqué sous de nombreuses formes pour l'industrie de la construction.

East Leake est le siège social britannique de British Gypsum, employant 700 personnes. Le site est essentiellement caché entre deux collines.

Un champignon de rail apporte du DSG (gypse désulfuré) des centrales électriques au charbon où le calcaire est utilisé pour éliminer le soufre, la cause des pluies acides, des émissions. Le DSG est chimiquement presque identique au produit extrait.

Mais les sources de DSG sont en déclin alors que les centrales électriques au charbon sont sur le point d'atteindre les niveaux d'émission de l'UE. La ville voisine de Ratcliffe-on-Soar sera l'une des dernières à fermer et pourrait fermer d'ici 2025. Une conséquence est que British Gypsum a augmenté l'extraction de 50 % à partir de 200 000 tonnes.

"Le passage du Royaume-Uni à une production d'électricité à faible émission de carbone entraîne une augmentation du recyclage des déchets de plaques de plâtre et de la production de gypse extrait des mines et des carrières", explique Heidi, qui supervise la restauration des anciennes carrières et des sites redondants.

Par exemple, les carrières Cropwell Bishop et Kilvington ont été restaurées avec des arbres et des prairies de fleurs sauvages.

"L'usine d'East Leake bénéficie d'un investissement de 6,5 millions de livres sterling dans une usine de gypse moderne à haut rendement pour lui permettre de se convertir entièrement à partir de DSG", ajoute Jeremy.

British Gypsum accorde une grande attention à l'innovation avec une équipe de recherche et développement dédiée. Il a récemment lancé le plâtre magnétique et son produit Habito, une plaque de plâtre suffisamment solide pour accrocher 15 kg sur une seule vis.

La production de plaques de plâtre fabriquées est suffisante pour couvrir 10 000 fois le terrain de football du stade de Wembley. Il fait partie de la division Saint-Gobain UK Construction Products dont le chiffre d'affaires est d'environ 500 millions de livres sterling.

British Plaster Board, plus tard British Gypsum, a été fondée il y a 100 ans en 1917 et au fil du temps, des entreprises similaires, Cafferata, Gyproc Products, JW Sheppard, The Gotham Company et Marblaegis ont été absorbées.

Avec des carrières à Newark, British Gypsum emploie 1 000 personnes à Notts, ce qui en fait un contributeur majeur à l'économie locale.

Dans une soumission au Notts County Council l'année dernière, il a déclaré que les minéraux extraits de la mine de Marblaegis étaient d'"importance nationale" pour la fabrication de produits à base de gypse tels que le plâtre et les plaques de plâtre, des matériaux clés pour le secteur de la construction.

British Plasterboard est finalement devenue une société cotée à la Bourse de Londres.

East Leake reste le siège social des activités britanniques de British Gypsum. La raison sociale a changé en British Gypsum en 2006 lors de l'acquisition de la société par Saint-Gobain et le nom BPB a été relégué à l'histoire.

Heidi déclare : « East Leake est le centre de son activité de plâtre, de plaques de plâtre et de ciment à joint prêt à l'emploi. Il s'agit essentiellement de la partie interne d'un bâtiment.

"Notre société sœur, Formula, à Newark, est un fournisseur de niche de gypse agricole manufacturé et de gypse de haute qualité comme le plâtre pour moulages dentaires et le gypse de qualité alimentaire. Il doit répondre aux normes les plus élevées s'il entre dans les aliments."

Le site du siège social est un campus de bâtiments où l'entreprise investit massivement dans le développement de produits innovants. Environ 60 sont engagés dans la recherche et le développement.

Le plus récent est le plâtre magnétique sur lequel peuvent être fixés des tableaux blancs, des images, des alphabets pour enfants, etc.

Heidi : "Il existe des limites techniques à la quantité que nous pouvons recycler, mais nous testons les limites, en cherchant des moyens d'augmenter le volume sans affecter les performances du produit, par exemple, structurellement, acoustiquement ou en cas d'incendie.

"Nous avons un programme de recyclage réussi depuis 17 ans, mais nous repoussons toujours les limites sans faire de compromis sur la qualité et la garantie."

Environ 400 personnes sont impliquées dans les ventes, le marketing, les ressources humaines, les achats, l'environnement, la géologie, les mines, les opérations essentielles et les services de support. Leurs compétences sont étendues, des NVQ aux titulaires de doctorat. Heidi, qui a commencé comme femme de ménage, est titulaire d'un diplôme et d'une maîtrise en économie, et est diplômée en sciences de l'environnement. Jeremy est un géologue minier.

La fin de la DSG des centrales au charbon a entraîné le recrutement de plus de personnel minier, passant de dix à 26, explique Jeremy. Lorsque Marglaegis est épuisée - vers 2042 - Jeremy dit qu'il y a des réserves ailleurs au Royaume-Uni.

"Notre objectif est de produire au Royaume-Uni. La baisse de la valeur de la livre par rapport aux autres devises encourage la production nationale."

La nature de l'industrie pose des défis environnementaux, non pas tant de l'exploitation minière que de la production de plaques de plâtre, explique Heidi.

La baisse de DSG réduira l'énergie consommée dans son transport depuis les centrales électriques, mais il faudra traiter plus de roche, en utilisant plus d'énergie.

La fabrication de plaques de plâtre est énergivore qui doit être maîtrisée et efficace.

Heidi explique : « En termes simples, nous extrayons le gypse, le chauffons et le broyons, ajoutons de l'eau pour le transformer en bouillie, le plaçons entre deux morceaux de papier. Il commence à prendre et à cristalliser avant de passer par différents séchoirs. découper."

La politique de Saint-Gobain est de n'acheter de l'électricité « verte » qu'au Royaume-Uni.

"Nous n'achetons pas d'électricité à base de combustibles fossiles bien que nous soyons un gros consommateur de gaz. Nous utilisons du gaz naturel mais nous nous demandons si nous devrions utiliser notre propre énergie."

Les processus utilisent une quantité importante d'eau du site, comme l'eau souterraine, pompée pour garder la mine sèche.

Tout excédent est déversé dans les cours d'eau locaux. La fabrication est sophistiquée. Extrait pour la première fois il y a des centaines d'années, nous laissant un riche héritage de sculptures en albâtre de Nottingham, le gypse reste une partie intégrante et vitale de l'industrie de la construction du pays.